Z jakich materiałów korzysta się w rotomouldingu? Przegląd tworzyw i ich właściwości

Rotomoulding to obecnie jedna z najpopularniejszych technik formowana tworzyw sztucznych, która pozwala na uzyskiwanie odlewów o rozmaitych kształtach, w zależności od zastosowanej formy. W związku z licznymi zaletami, formowanie rotacyjne przenika do coraz większej ilości branż, które korzystają z efektów rotomouldingu. W całym tym procesie wykorzystywane są różne materiały - między innymi polietylen, polipropylen, nylon czy pianka formierska. Czym charakteryzują się wszystkie te tworzywa i dlaczego akurat to właśnie je stosuje się w formowaniu rotacyjnym? Spieszymy z odpowiedzią! Już dziś poznaj tworzywa, które z powodzeniem wykorzystuje się w procesie rotoformowania. Sprawdź, co warto wiedzieć na ich temat i dowiedz się, jakie właściwości skrywa każde z nich.

Materiały wykorzystywane w rotomouldingu - charakterystyka

Jednym z najczęściej używanych tworzyw wykorzystywanych w procesach formowania rotacyjnego jest polietylen (PE) – wszechstronny materiał do rotomouldingu, ceniony za swoją termoplastyczność. Ze względu na swoją wysoką elastyczność oraz doskonałą odporność na warunki atmosferyczne, uderzenia oraz substancje chemiczne, polietylen wykorzystywany jest do tworzenia wytrzymałych części, zdolnych wytrzymać nawet skrajnie niskie temperatury. Materiał ten uważa się za idealny do tworzenia elementów, które muszą być trwałe oraz żywotne; mowa tu między innymi o zbiornikach, pojemnikach oraz paletach. Kolejnym materiałem jest polipropylen (PP), cieszący się olbrzymim zainteresowaniem niemalże w każdej branży – wszystko za sprawą jego wysokiej odporności na wilgoć, wytrzymałości na zginanie, półsztywności oraz odporności chemicznej na szeroką gamę zasad i kwasów. Tego rodzaju tworzywa używa się w rotomouldingu do produkcji elementów takich jak między innymi rury, kanały oraz zbiorniki. W przypadku gdy od produktów finalnych wymaga się wyższych parametrów, jak tolerancja na temperaturę czy wytrzymałość mechaniczna – w grę wchodzi zastosowanie nylonu. To właśnie on znakomicie nadaje się do produkowania zbiorników oleju hydraulicznego, eksploatowanych pod wysokim ciśnieniem i w temperaturach sięgających nawet 135°C. Równie ważnymi materiałami wykorzystywanymi w rotomouldingu są pianki formierskie, znakomite do produkcji części wymagających ochrony przed zmiennymi temperaturami czy wstrząsami. Doskonała sztywność, lekkość oraz izolacja termiczna pianki czyni ją materiałem do produkcji części o skomplikowanych kształtach, a przy tym wysokich wymaganiach estetycznych. To właśnie z pianki produkowane są obudowy urządzeń elektronicznych oraz elementy wyposażenia samochodowego. Mnogość materiałów i ich zastosowań jest naprawdę szeroka – potwierdza to między innymi firma OREX ROTOMOULDING, będąca międzynarodowym liderem produkcji nowoczesnych maszyn oraz form do rotomouldingu. Materiały wykorzystywane w procesach są zawsze dopasowywane do określonych potrzeb klientów oraz specyfiki branży, w jakiej działają.

Jak przygotowywane są materiały do rotomouldingu?

Proces przygotowywania materiałów do rotomouldingu składa się z kilku etapów, które obejmują między innymi barwienie, mielenie oraz mieszanie. Początkowo żywica plastikowa ma postać granulatu, który musi zostać zredukowany do cząsteczek – uzyskany drobny proszek można z powodzeniem mieszać z pigmentami bądź innymi dodatkami w celu uzyskania określonych właściwości oraz barwy żywicy. To właśnie w procesie mielenia zmniejsza się rozmiar granulek; wszystko odbywa się za sprawą specjalnego młynka, wykorzystującego wysokoobrotowe ostrza do rozdrabniania granulatu na znacznie mniejsze kawałki. Proces mielenia jest niezwykle istotny; prawidłowe rozdrobnienie granulatu ma za zadanie zapewnić określony rozkład wielkości i kształt cząstek. Prawidłowe rozdrobnienie granulatu zapewnia, że tworzywo sztuczne w formie proszku ma odpowiedni rozmiar oraz kształt, przez co stapia się w jednolitą i spójną ściankę podczas procesu formowania rotacyjnego. Dziś rotomoulding ceniony jest na całym świecie – między innymi przez swoją niezawodność oraz wysoką uniwersalność, pozwalającą wykorzystywać go w różnych branżach.